42CrMo材料强度高，韧性和淬透性好,淬火变形小，无明显的回火脆性,在调质处理后有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力且低温冲击韧性良好，一直被广泛应用于工业生产领域,在生产一批次42CrMo筒体锻件时，按工艺 要求在粗加工工序结束后对锻件进行超声检测，发现其中某一锻件在靠近冒口端位置存在超标缺陷,导致该锻件无法正常使用。为找出造成超标缺陷的原因并提出相应改进措施，对该筒体锻件缺陷部位进行了解剖分析。
42CrMo筒体锻件制造流程为:EBT电炉冶炼 —LF精炼—真空碳脱氧—真空浇注—钢锭压钳 口、倒棱—镦粗—冲孔—拔长—扩孔—精整毛坯 —机加工—超声检测—热处理。在机加工工序结束后进行超声检测，发现在锻件上距冒口端500mm范围内，径向深度（160-250)mm的环带内存在密集型缺陷，***大参考当量直径4.7mm,而标准要求***大缺陷当量不大于直径2mm。
在低倍缺陷处取金相试样进行显微组织分析。试样经磨制、抛光后在金相显微镜下进行观 察，发现裂纹缺陷为夹杂物缺陷，其***部位及周围存在大量氧化物夹杂。用4%硝酸酒精溶液腐蚀后，在金相显微镜下观察，忒样的组织为贝氏 体，晶粒度为7级，组织正常。在断口试块缺陷处取样进行电镜分析，缺陷部位组织形貌，孔洞缺陷为开裂的裂纹面,其他区域断裂形式为解理断裂: 将裂纹处放大看出开裂面上聚集着大量的颗粒状夹杂物。为明确开裂面上夹杂物的性质,利用扫描电 镜对所发现的裂纹和夹杂物进行能谱分析。分別对夹杂物区域、夹杂物附近、正常断裂区和裂纹边缘进行半定量成分分析。
筒体锻件冒口部位的 超标缺陷为大型氧化铝和氧化钛夹杂物以及夹杂 物造成的裂纹。该筒体锻件冶炼过程中主要采用铝脱氧，生成的脱氧产物以氧化铝类为主。另外,为了达到 锻件力学性能的要求,冶炼出钢前加人约0.030% 的钛,在真空浇注倒屮间包的过程中钢水与大气 接触,造成钢水中的钛氧化，产生氧化钛类夹杂。 此外，该炉钢水生产时采用了较大沏号的中间包，而精炼包熔炼钢水吨位较小,倒包过程中热损失较大并且钢水与精炼渣剧烈混冲，渣子未完全上浮即达到开浇温度的下限，使精炼渣随钢水浇注至钢锭模中，***终残留在钢锭冒口线以下的部位，导致锻造的筒体出现环状密集型超标缺陷。
冒口区存在的氧化铝类和氧化钛类脆性夹杂物与基体的物性及力学性能差别较大，在受力变形过程中脆性夹杂物不能随金属相应变形，变形大的钢基体就会在变形小的夹杂物周围产生塑性流动，其连接处出现应力集中，产生微裂纹。在锻件塑性变形过程中，脆性的氧化铝类和氧化钛类夹杂物沿主变形方向被打碎，因此在宏观形貌上出现了近似平行的夹杂物裂纹痕迹。
改进措施：
大型夹杂物和夹杂物裂纹是引起该筒体锻件缺陷超标的主要原因，而夹杂物是在钢锭浇注过程出现的。针对该问题提出改进措施：
(1)在真空浇注时，对于吨位较小的钢包，尽量采用小型号的中间包，避免倒包过程中温度损失过多，导致浇注温度偏低，影响钢水流动和夹杂物上浮；
(2)适当提髙钢水的出钢温度，保证钢水进入中间包后距离浇注温度上限有10T的富余量。 这样有利于倒包后钢中夹杂物顺利上浮到表面；
(3)在真空浇注到冒口部位后，适当降低浇注速度，避免精炼渣浇注到钢锭模中。
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