航运绿色化与国产化浪潮，驱动高端船用轴锻件产业实践

***航运行业正在推进绿色转型，国内造船产业加快关键零部件国产化替代，新船建造、海工装备、船舶更新改造多重市场叠加，持续拉动高端船用艉轴、中间轴、推力轴锻件的市场需求。过去不少高端船轴依赖海外供货，交货周期长、采购成本高，国内锻造行业不断补齐工艺短板，逐步实现关键船轴锻件自主配套，山西永鑫生重工身处产业链上游，也在这一轮产业变革当中持续完善自身制造能力。

航运产业升级，体现在船舶产品结构的变化。双燃料船舶、海上风电安装船、极地作业船、大型疏浚工程船订单不断增加，这类特种船舶锻件运行工况复杂，轴系长期承受冲击载荷、海水腐蚀，部分还需要满足低温冲击性能，普通船轴锻件无法满足使用条件。传统船轴只考核常温力学性能，现在很多远洋及海工项目，明确要求低温冲击指标，对锻件晶粒、内部夹杂控制更加严苛。下游船厂不再只看产品价格，更加看重锻件内部质量稳定性、完整船检资料、后期技术服务能力。

国产化替代给本土锻造企业带来发展机会，但并不等于降低技术门槛。船用轴锻件属于安全类关键部件，要拿到船级社工厂认可，设备、热处理、无损检测、人员资质、质量体系全部要通过审核，每一件产品还要完成单件报验。很多项目要求全程可追溯，从钢锭冶炼、锻造加热曲线、热处理记录、理化试验到每一次探伤报告全部归档，支持验船师现场见证。这就要求锻造企业，改变过去重生产、轻资料的习惯，建立完整的过程管控体系。山西永鑫生重工针对高端船轴订单，落实分阶段探伤机制，粗加工阶段筛查锻造缺陷，成品阶段完成全套无损检测，试样取自锻件本体试料段，保证试验数据真实反映锻件本体性能，完整输出全套报验资料，适配船厂船检交付要求。

机遇背后同样存在现实挑战。一方面高端船轴属于小批量多品种生产，不同船型、不同设计院图纸规格差异大，很难大批量标准化生产，生产组织难度大，交付周期管控压力较高。另一方面，下游航运市场存在周期波动，新造船订单时高时低，企业需要兼顾新造订单与船舶维修备件市场，来平衡产能。同时市场依旧存在低价竞争，部分低端订单还在压缩成本，容易出现简化工艺、降低锻造比、缩减检测环节的情况，和高端产品形成明显分化。

面向未来，航运产业还将持续向低碳、大型化、特种化方向发展，对船用轴锻件的疲劳寿命、耐腐蚀性能、加工精度还会提出更高要求。对于锻造企业来说，不能只停留在 “能做出产品”，而是要做到 “稳定做出合格高端产品”。山西永鑫生重工立足现有万吨锻造、热处理、精加工、探伤整套产线，持续优化合金钢锻造工艺，完善船级社报验体系，对接国内船厂、海工装备企业需求，用稳定的锻件产品，参与船舶产业链国产化升级。上游基础锻件制造能力提升，也是我国航运造船产业高质量发展重要的一环。